Станочник.

Токарные станки, проверка на точность

Проверка на точность



Новые и капитально отремонтированные токарные станки должны удовлетворять нормам точности, установленным ГОСТом 42-56.

Порядок проведения проверки и допустимые отклонения для токарных станков наиболее распространенных габаритов приведены в табл.

Проверка токарных станков на точность (методы проверки и нормы точности для станков наиболее распространенных габаритов)

Проверка прямолинейности продольного перемещения суппорта в вертикальной плоскости:

Метод проверки.

На суппорте (ближе к резцедержателю) параллельно направлению его перемещения устанавливается уровень. Суппорт перемещается в продольном направлении на всю длину хода. Замеры производятся не более чем через 500 мм на станках с длиной хода суппорта до б м. Погрешность определяется наибольшим отклонением (по уровню) траектории движения от прямой линии.

Допуск, в мм: на 1 м хода суппорта — 0,02, на всей длине хода: до 2 м — 0,04, до 4 м — 0,06.

Проверка прямолинейности продольного перемещения суппорта в горизонтальной плоскости:

Метод проверки.

При длине хода суппорта до 3 м проверка производится с помощью цилиндрической оправки, закрепляемой между центрами передней и задней бабок, и индикатора, установленного на суппорте так, чтобы его мерительный штифт касался боковой образующей оправки. Показания индикатора по концам оправки должны быть одинаковыми, что достигается соответствующей установкой задней бабки. Допуск, в мм: на 1 м длины суппорта—0,02, на всей длине хода: до 2 м — 0,03, до 4 м — 0,04.

Проверка параллельности направляющих задней бабки направлению продольного перемещения суппорта:

Метод проверки.

На суппорте устанавливается индикатор 1 так, чтобы его мерительный штифт касался направляющей 2 задней бабки. Замеры производятся в плоскостях, перпендикулярных к соответствующим направляющим задней бабки.



Рис.2.8

Суппорт перемещается в продольном направлении на всю длину направляющих задней бабки.

Допуск, в мм: для вертикальных направляющих — 0,03 на 1 м длины хода суппорта, на всей длине хода: до 2 м — 0,04, до 4 м — 0,05; для горизонтальных и наклонных направляющих — 0,02 на 1 м длины хода суппорта, на всей длине хода: до 2 м — 0,025, до 4 м — 0,03.

Проверка радиального биения центрирующей шейки шпинделя:

Метод проверки.

На станке устанавливается индикатор так, чтобы его измерительный штифт 2 касался центрирующей шейки 1 шпинделя, которому при этом сообщается вращение.



Рис.2.9

Допуск, в мм: для станков с наибольшим диаметром обрабатываемой детали до 400 мм — 0,01, до 800 мм — 0,015.

Проверка радиального биения оси отверстия шпинделя передней бабки:

Метод проверки.

В отверстие шпинделя передней бабки плотно вставляется цилиндрическая оправка (поз. I).



Рис.2.10

На станке устанавливается индикатор 1 так, чтобы его измерительный штифт касался поверхности оправки (поз. II). Шпиндель приводится во вращение. Измерения производятся у торца шпинделя (а) и на расстоянии 300 мм от него (б). Допуск, в мм: для станков с наибольшим диаметром обрабатываемого изделия до 400 мм: а —0,01, б — 0,02; до 800 мм: а — 0,015, 6 — 0,025.

Проверка осевого биения шпинделя передней бабки:



Рис.9.2

Метод проверки.

В отверстие шпинделя передней бабки вставляется короткая оправка 1, торцовая поверхность которой перпендикулярна к ее оси.

На станке устанавливается, индикатор 2 так, чтобы его мерительный штифт касался торца оправки у его центра. Шпиндель приводится во вращение.

Проверка производится при затянутых упорных подшипниках.

Допуск, в мм: для станков с наибольшим диаметром обрабатываемого изделия до 400 мм — 0,010, до 800 мм — 0,015.

Проверка торцового биения опорного буртика шпинделя:



Рис.9.3

Метод проверки.

На станке устанавливается индикатор так, чтобы его измерительный штифт 1 касался торцовой поверхности буртика 2 шпинделя передней бабки на возможно большем расстоянии от центра. Шпиндель приводится во вращение.

Замеры производятся не менее чем в двух диаметрально противоположных точках одного диаметра (индикатор переставляется). Погрешность определяется как наибольшая величина показаний индикатора.

Проверка производится при затянутых упорных подшипниках.

Допуск, в мм: для станков с наибольшим диаметром обрабатываемой детали до 400 мм — 0,02, до 800 мм — 0,025.

Проверка параллельности оси шпинделя передней бабки направлению продольного перемещения суппорта:



Рис.10.1

Метод проверки.

В отверстие шпинделя передней бабки (поз. I) плотно вставляется цилиндрическая оправка 1. На салазках суппорта устанавливается индикатор 2 так, чтобы его измерительный штифт касался поверхности оправки (поз. II): а — по ее верхней образующей, б — по ее боковой образующей.

Суппорт перемещается вдоль станины. При проверке (в каждом положении индикатора) замер производится по двум диаметрально противоположным образующим (при повороте шпинделя на 180°).

Погрешность определяется средней арифметической результатов обоих замеров в данной плоскости. Допуск, в мм: для станков с наибольшим диаметром обрабатываемой детали до 400 мм: а — 0,03, б — 0,012; до 800 мм: а — 0,03, б — 0,015.

Проверка параллельности направления перемещения салазок суппорта оси шпинделя передней бабки:

Метод проверки.

В отверстие шпинделя передней бабки плотно вставляется цилиндрическая оправка.

На салазках суппорта устанавливается индикатор так, чтобы его измерительный штифт касался поверхности оправки по ее боковой образующей. Поворотная часть суппорта устанавливается в такое положение, чтобы при передвижении салазок показания индикатора по концам оправки были одинаковы.

После достижения этого условия индикатор переставляется так, чтобы его измерительный штифт касался поверхности оправки по ее верхней образующей.

Салазки суппорта перемещаются вдоль верхних направляющих на всю длину хода.

Допуск, в мм: на длине хода салазок до 100 мм — 0,03, до 300 мм — 0,04, до 500 мм — 0,05.

Проверка параллельности оси конического отверстия пиноли задней бабки направлению продольного перемещения суппорта:



Рис.10.2

Метод проверки.

В отверстие пиноли задней бабки вставляется цилиндрическая оправка. Мерительный штифт индикатора, установленного на суппорте, касается оправки: а — по ее верхней образующей, б — по боковой образующей. Суппорт перемещается вдоль станины.

При каждой проверке (в положении индикатора по поз. а или б) замер отклонения производится по двум диаметрально противоположным образующим, для чего оправка переставляется в отверстии пиноли, а при вращающейся пиноли поворачивается на 180°. Погрешность определяется средней арифметической результатов обоих замеров в данной плоскости.

Допуск, в мм: для станков с наибольшим диаметром обрабатываемой детали до 800 мм — 0,03.

Проверка расположения осей отверстий шпинделя передней бабки и пиноли задней бабки на одинаковой высоте над направляющими станины для суппорта:



Рис.17.1

Метод проверки.

Между центрами передней и задней бабок зажимается цилиндрическая оправка, длина которой примерно равна двум длинам каретки. Мерительный штифт индикатора, закрепленного на суппорте, касается верхней образующей оправки. Показания замеров у обоих концов оправки на одинаковых расстояниях от центра должны быть равны.

Допуск, в мм: для станков с наибольшим диаметром обрабатываемой детали до 400 мм — 0,06, до 800 мм — 0,1.

Ось отверстия скалки может быть только выше (но не ниже) оси отверстия шпинделя.

Проверка осевого биения ходового винта:

Метод проверки.

Индикатор устанавливается так, чтобы его мерительный штифт касался торца винта у его центра. Винт, нагруженный в осевом направлении, приводится во вращение.

Проверка производится как при правом, так и при левом вращении винта.

Допуск, в мм: для станков с наибольшим диаметром обрабатываемой детали до 400 мм — 0,01, до 800 мм — 0,015.

Проверка точности передаточной цепи от шпинделя к ходовому винту (без участия коробки подач):



Рис.17.2

Метод проверки.

Между центрами передней и задней бабок укрепляется эталонный винт 1 с точной гайкой 2. В гайке имеется продольный паз 3, в который вводят конец державки индикатора 4, благодаря чему она может только перемещаться вдоль оси винта, но не поворачиваться.

Мерительный штифт индикатора, установленного на каретке суппорта, упирается в торец гайки. Ходовому винту сообщается вращение от шпинделя с передачей, равной отношению шага эталонного винта к шагу ходового винта.

Накопленная ошибка шага определяется как- наибольшая алгебраическая разность показаний индикатора между любыми двумя точками эталонного винта в пределах заданной длины 100 и 300 мм.

Допуск, в мм:
для станков с наибольшим диаметром обрабатываемой детали до 400 мм допускается накопленная ошибка не более 0,035 на 100 мм и 0,05 на 300 мм длины;
для станков с наибольшим диаметром обрабатываемой детали до 800 мм соответственно не более 0,04 на 100 мм и 0,06 — на 300 мм длины.

Проверка станка в работе:

а) Правильность геометрической формы после обтачивания

Метод проверки.

Цилиндрический валик обрабатывается при закреплении его в патроне или в коническом отверстии шпинделя без поддержки задним центром.

Длина валика должна быть равна трем его диаметрам, а диаметр — не менее 1/8 наибольшего диаметра обрабатываемых на этом станке деталей. Размеры деталей определяются микрометром.

Допуск на овальность (а) и конусность (б), в мм: для станков с наибольшим диаметром обрабатываемой детали до 400 мм: а — 0,01; б — 0,01 на длине 100 мм; до 800 мм: а — 0,015, б — 0,03 на длине 300 мм.

б) Правильность плоскостности торцовой поверхности после обтачивания ее

Метод проверки.

На станке обтачивается планшайба диаметром не менее 0,5 наибольшего диаметра обрабатываемых деталей.

Можно обтачивать не всю торцовую поверхность, а три пояска (в центре, в середине и у периферии).

Проверка производится индикатором, установленным на суппорте, который при этом перемещается в поперечном направлении на длину, равную диаметру планшайбы. Погрешность равна половинной разности показаний индикатора.

Допуск, в мм: при диаметре образца 200 мм — 0,015, 300 мм — 0,020, 400 мм — 0,025, 500 мм — 0,03, 600 мм — 0,04, 700 мм — 0,05, 800 мм — 0,06 (допускается только вогнутость).

Примечание. Кроме указанных ГОСТом 42-56, предусматриваются следующие проверки:
1) перекоса суппорта при его продольном перемещении;
2) радиального биения оси центрового отверстия задней бабки;
3) параллельности перемещения скалки задней бабки направлению продольного перемещения суппорта.



НАЗАД***** ДАЛЬШЕ.